近年来，江西锚定制造业数智化转型“万千百十”发展目标，始终将数字化转型作为推动制造业高质量发展、纵深推进新型工业化的核心抓手，在全省重点制造领域培育出一批国家及省级数字领航企业。这些企业以创新实践破解转型痛点，形成一批可复制、可推广的智造范式，为广大中小企业“看样学样”提供了鲜活样本。本报特别策划“数智领航·赣企智造”系列报道，走进全省17家数字领航企业，分赛道、分领域拆解不同类型制造企业的转型实践，为江西制造业数智化升级提供参考借鉴。

在江西制造业向高端化、智能化升级的进程中，一批扎根细分领域的数字领航企业，正成为带动全行业转型的核心引擎。它们中，有的深耕传统优势产业，以数智化手段破解行业长期存在的发展瓶颈；有的聚焦战略性新兴产业，以智能化升级筑牢产业链核心竞争力；有的攻坚高端装备制造，以前沿技术应用实现关键领域的核心突破。从转型路径的持续探索，到行业经验的沉淀积累，这些标杆企业的实践，不仅为江西制造业高质量发展注入强劲动能，更成为破解中小企业“不会转、不敢转”难题的关键。

全链贯通 百年钨业“智”变新生

走进位于赣州市崇义县的章源钨业超高性能钨粉体智能制造车间，全然不见传统工厂的嘈杂与粉尘。中控大屏上，冶炼炉温度、压力、能耗等核心参数实时跳动，全自动化生产线平稳运行，一袋袋经过全流程智能管控的钨粉体产品，即将发往国内外高端制造客户手中。

钨产业是江西的传统优势产业，更是支撑全省工业经济的重要支柱。但长期以来，钨行业产业链条长、工序复杂，从采矿、选矿、冶炼到精深加工，全流程跨越数十个环节，普遍存在生产流程碎片化、数据协同效率低、质量管控依赖人工等共性痛点。过去，矿山开采数据无法及时同步至冶炼环节，常常出现原料积压或产能闲置的情况；各生产环节数据互不联通，产品出现质量问题，要耗费数天时间才能追溯根源；关键工艺参数全靠老技工人工抄表、凭经验判断，不仅效率低下，还极易出现人为误差。

作为国内钨行业为数不多拥有完整产业链的龙头企业，章源钨业直面行业沉疴，将数字化转型作为破解传统产业发展瓶颈的“金钥匙”，历时3年投入6000余万元打造全链条数智化体系，一步步打破了传统生产模式的桎梏。

转型的核心，在于打通全产业链的数据壁垒。章源钨业摒弃了国外通用系统的适配模式，自主研发出适配钨行业特性的全产业链生产管控平台，从钨精矿入厂到硬质合金成品出厂，全流程每个环节都部署了物联网传感器，实现关键数据的实时自动采集与智能分析。过去靠人工一小时抄录一次的冶炼炉参数，如今每一秒都能实时同步至中控室，数据异常可自动预警，设备巡检响应速度提升50%以上；每一批产品都拥有专属“数字身份证”，扫码即可实现从矿石到成品的正反向全流程追溯，原本数天才能完成的质量溯源，如今几分钟就能办结。

这套全流程、全链条的数智化改造，让章源钨业的生产经营发生了脱胎换骨的变化。经过多年深耕，企业数字化转型结出累累硕果：荣获“钨行业首批”“赣州首家”国家卓越级智能工厂及“江西省数字领航企业”荣誉。更具行业价值的是，企业形成了可复制、可推广的钨行业数字化转型“章源方案”，打破了国外高端工业管控系统的长期垄断。

全链赋能 PCB制造“智”提效能

走进吉水县城西工业园区的江西景旺精密电路有限公司（以下简称“景旺精密”）生产车间，智能制造的蓬勃气息扑面而来。百米长的自动化生产线满负荷运转，机械臂精准完成电路板的蚀刻、压合等精密工序；AGV无人小车沿着既定路线平稳穿梭，自动完成原材料和成品的转运；智能检测台前，高清镜头飞速扫过一块块成品电路板，瞬间就能识别出比头发丝还细的微米级瑕疵，全程几乎无需人工干预。

在行业深耕十余年，景旺精密对传统生产模式的痛点有着切身体会。印制电路板（PCB）被称作“电子产品之母”，小到手机家电，大到新能源汽车、通信设备，所有电子终端都离不开这一核心部件。但由于产品品类繁多、客户定制化需求高、生产工序繁琐复杂，过去行业里电镀、蚀刻等核心工序的参数把控，全靠老技工的经验手艺，参数稍有波动，就会出现产品精度不达标、良品率上不去的问题，这也是长期制约行业提质增效的关键堵点。

找准了行业痛点，景旺精密便以全流程数字化、智能化为核心，开启了一场从生产端到供应链的全方位转型。企业没有直接套用市面上通用的管理系统，而是结合PCB行业生产特性，量身定制了专属的智能化生产管理体系，打通产品研发、生产制造、原料采购、市场销售全环节的数据链路，实现订单、原料、生产计划的智能联动，再搭配智能立体仓库、无人转运设备，建成了行业内领先的智能化生产基地。其中在赣州信丰打造的高端PCB智能制造项目，更是实现了“当年投产、当年达产”，2025年全年产能突破110万平方米，产值达5.4亿元。

这套量身打造的智能化体系，从生产核心环节入手，改写了传统生产模式的效率天花板。生产方面，景旺精密通过深度学习算法分析海量历史生产数据，为不同产品、不同批次自动匹配最优的生产参数，把电镀工序的铜厚误差从±5微米控制到±3微米以内，产品良品率从90%提升至93%，直接减少了原材料浪费和返工返修成本。质检环节，景旺精密用AI智能视觉检测系统替代了传统人工质检，不仅瑕疵识别准确率能达到99.5%以上，检测速度更是比人工快了5倍不止。

如今的景旺精密，已实现生产效率提升50%以上、运营成本降低24%以上的显著成效，数字化转型的红利不仅体现在企业自身的发展上，更延伸到了整个产业链。作为省级数字领航企业，景旺精密主动开放智能工厂核心场景，设立数字化转型成果展区，为省内中小PCB企业提供免费的转型诊断和定制化解决方案，联合服务商开发适配中小微企业的轻量化智能系统，带动PCB产业链上下游协同升级，让数智化转型的红利惠及全行业。

数字孪生 航空制造“智”攀高峰

长期以来，航空制造行业普遍面临着共性难题。传统离散制造模式下，产品品种多、批量少，难以形成标准化生产效能；复杂零件的加工高度依赖少数高技能技工，人员培养周期长达半年以上，严重制约生产连续性；零件加工周期长、设备利用率不均衡，产品一次加工合格率不稳定，质量追溯难度大。

作为我国直升机科研生产的核心基地，昌飞集团针对航空制造“多品种、小批量”的核心生产难题，创新采用产品分类分簇聚类方法，将上千种直升机零件按工艺特性归类，打造出标准化的工艺设计平台，建成适配多品种产品的柔性智能生产线，实现了“多线一体，统一管控”。过去一条产线只能加工少数几种零件，如今同一条产线就能灵活适配多种关重件的生产需求，而数字孪生技术的深度应用更是让航空制造实现了从“物理试错”到“数字仿真”的根本性跨越。

在位于景德镇的昌飞集团吕蒙厂区的直升机机加关重件智能制造车间，巨大数字孪生大屏上，厂房、生产线、机床的三维模型与车间现场实景实时同步，每一台设备的运行状态、每一个零件的加工进度、每一项工艺的参数指标都清晰呈现。技术人员只需在系统中调整参数，就能完成复杂零件的加工模拟，无需反复线下试错。依托这套全场景数字孪生体系，昌飞集团打通了虚拟模型与生产管控系统的数据链路，在虚拟空间即可完成零件加工的全流程模拟，提前预判工艺风险、优化加工方案，大幅降低了线下试错成本。与此同时，企业自主研发生产执行管控系统，实现生产计划自动生成、任务自动派发、资源自动调配，通过三级滚动计划机制，保障了生产线的高效运转。

依托这套全场景数字孪生体系，昌飞集团从6个维度构建了厂房全局概览、产线运行管理详情等数字孪生体，实现与现有信息化系统的数据集成，通过底层业务数据采集、生产过程数据告警动态推送，达成生产计划、执行、交付、配套、成本数据的综合分析和可视化呈现，创新打造了“事找人”的现场管理模式，实现设备管理与业务指标的智能告警预警。这套系统不仅能在虚拟空间完成零件加工的全流程模拟，提前预判工艺风险、优化加工方案，大幅降低线下试错成本，还能同步实现生产全流程的可视化管控。

与此同时，企业自主研发了具备“数据贯通、执行准确、过程可控、状态可视”特征的生产执行管控系统，实现信息自动获取、计划自动生成、任务自动派发、资源自动调配、数据自动分析、运营自动核算、现场3D可视化呈现等核心功能，通过年度平衡、四周滚动、三日滚动的三级计划机制，保障生产线高质高效、敏捷制造。

一系列数智化改造，最终转化为实实在在的生产效能。项目实施后，车间设备利用率达85%以上，生产效率提升30%以上；直升机关重件的平均制造周期从15天缩短至5天，压缩幅度超60%，订单交付能力大幅提升；产品一次加工合格率提升15个百分点，达到95%以上，最终合格率实现100%；生产线采用少人化、无人化模式，人员减少50%以上，员工上岗周期从半年缩短至3个月以内，彻底破解了对高技能技工的过度依赖难题。